“鐵金剛”來助陣 久盛地板借“智造”轉型

12月26日，在久盛地板有限公司的實木地板生產車間內，兩套自動打包設備和3套自動噴邊設備正在陸續安裝調試。“兩條生產線投入700余萬元，預計下月就能投產運行。”企業生產總經理曾有權表示，在產量持平的情況下，用工量可減少75%。

不斷有“鐵金剛”前來助陣，這對久盛地板的員工來說已習以為常。自2014年起，久盛地板累計投入了3000余萬元引進自動化設備、開展精益化管理，成為了木地板“智造”領域的破冰者之一。

細細品味這些年的智能化建設，企業董事局＊＊張恩玖不無感慨地說：“走過的彎路很多，但成果是巨大的。我們巧借‘智造’，實現了傳統制造到智能制造的轉變，實現了粗放經營到精細管理的轉變，企業發展進入了新階段。 ”今年，企業以智能制造為軸，木地板產量超400萬平方米，產值達17億元，同比增長13.3%。

啟“智”：欲與“機器人”做同事

2013年，正是久盛地板快速發展期。但即便是乘風破浪的巨輪，亦有螺松帽離的問題——勞動力密集，生產效率低下，管理成本高企。

張恩玖看在眼里，急在心里：“我們是傳統勞動密集型企業，隨著國內勞動力成本不斷上漲，企業負擔越來越重，亟待轉型。”盡管企業不斷推出新產品，但高附加值的增長與勞動力成本、管理成本的提升兩兩相抵，變得微不足道。

企業跨越發展需要機遇。

2014年，正值全省各地開展“機器換人”如火如荼之際，張恩玖應邀赴日本參觀豐田汽車公司智能制造車間。

對比方知差距，更會催生動力。“震撼!”在聽完豐田公司智能制造車間和精益化管理模式的詳細介紹后，張恩玖腦海被這兩字占據，但心中燃起了一股如初創久盛地板時的熱情，“這就是我們企業目前問題的最佳解決方案，我也要搞這樣的工廠。”

回國之后，張恩玖立即召開董事會，提議實施智能化改造，要與“機器人”做同事。

“當時提出建設智能工廠，部分董事會成員認為這是不可能完成的任務。”董事長助理徐阿坤回憶說，“因為在全國木地板行業中，并沒多少成功的經驗可以借鑒，甚至多數自動化設備都無處可尋。”

對于董事會成員的非議，張恩玖吃了秤砣鐵了心：“沒有經驗我們可以摸索，沒有設備我們找人定制，辦法總比困難多。”

最終，張恩玖力排眾議，投入1000多萬元，在久盛地板練市分公司率先開展智能化改造。

引“智”：“機器換人”一舉多得

在久盛地板練市分公司強化地板生產車間，自2014年開始的智能化改造已經完成。木材坯料從開槽機口進入，后通過傳動輥臺輸送到自動化鋸切線、封蠟線、包裝線等，最后包裝完畢的強化板成品，又被幾個橙色機械臂整齊堆放成一摞。這期間，大部分工序都由“機器人”完成。

正因如此，6000多平方米的生產車間只有40名工人。“原來有120名工人，現在減少了三分之二，但產能反提升了20%。”久盛地板練市分公司生產部部長李洪波做過統計，原先120個人每年加班加點能生產250萬平方米的強化地板，現在40個人，產能達到了300萬平方米。

搬運工雷新華自練市分公司成立之時便在此工作，經歷了智能化改造前后的變化，“我要感謝‘機器人’。原來因生產設備的問題，我必須將木板搬上機器，一天要搬30噸左右，現在只需要駕駛叉車將木板送入機器即可，省力很多。 ”

同雷新華一樣，鋸切工胡志友感謝“機器人”讓他不再受傷。他告訴記者，原來需用手將沉重的木板一片片撥出來送入鋸切機，因要講究效率，所以速度很快，一不小心半個指甲就斷了。現在，雷新華是自動鋸切機的操作工，每天的工作就是確保設備的正常運作，經常承受傷指之痛的日子已一去不復返。

“從練市分公司先行先試的結果來看，實施智能化改造不僅提高了效率，減少了人工成本，還減輕了工人的勞動強度，減少了工傷事故的發生，可謂是一舉多得，這是企業轉型升級的一次有效嘗試。”智能化改造讓企業董事長張凱嘗到了甜頭，他計劃到2020年，再投入5000萬元至1億元，開展實木地板生產車間的智能化改造，員工有望再減少三到四成。

借“智”： 精益管理以質取勝

12月19日，在久盛地板技術部辦公室，技術總監方向正正與兩名日本外賓討論著車間管理整改問題。

這兩名日本外賓是日本豐田公司的管理專家——田川千秋和石井雄大。方向正在做介紹時略顯激動：“當年，我們震撼于豐田公司智能制造車間和精益化管理模式，今天，我們希望借助豐田公司的‘智囊團’，改善企業的管理模式，提高生產效率，提升產品質量。”

2015年，田川千秋和石井雄大剛到久盛地板，便從木地板開槽生產線開刀，通過分解原先的每道工序，找到了其中的四五道多余動作，在不投入一分錢的情況下，單條生產線用工量從原先的11人減少至5人，產品單次合格率提升了5%以上。

兩位專家小試牛刀，便讓企業獲益良多，這讓方向正喜出望外。很快，雙方便開始了深入合作。“第一年打基礎教方法，第二年構筑管理體制，第三年讓企業根據精益化理念自主運行。 ”田川千秋告訴記者，一直以來，久盛地板偏重于生產，通過兩年多的改善，管理逐漸在企業占據主導。

如今，精益化理念逐漸滲透到每名工人的骨髓中。在生產線上，嚴格把控生產工藝，鋸切的角度、板材坯料的位置、打包的動作等有了一套教科書式的模板;在檢驗方面，增加木地板檢驗次數，形成了每個工位、每個環節定檢、抽檢機制。

作為特種工藝加工的工段長，員工楊東許所在的班組今年獲評精益成長獎：“在久盛車間干了10多年，原先都是憑經驗，現在都是講規矩、看數據，地板的次品率幾乎降到了零。”

產品質量的持續提升，讓企業的競爭力不斷增強。近年來，久盛地板先后成為實木地板國家標準的第一起草單位和實木地板浙江標準的主要起草單位。靠著過硬的質量，地板產品漂洋過海鋪到了世界各地，今年銷量同比增長了20%。

（來源：浙江資訊）